눈으로 보는 관리

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  눈으로 보는 관리. 공장 낭비제거를 위한 . ▪ 목 차. Ⅰ. 공장의 낭비 Ⅱ. 공장관리 기본 5S 추진 요령 Ⅲ. 눈으로 보는 관리 Ⅳ. 질의 및 응답. Ⅰ. 공장의 낭비. 1. 낭비 ( 浪費 ). ▪ 낭비 = 현재의 일 ― 돈 되는 일 ( 부가가치 일 ). 움직임 動 과 일 ( 사람인 변 + 움직일 동 ) . ▪ 생산 = 흐름이 있어야 한다 흐르지 않는 것 → 정체 = 낭비. 공장에는 물자의 흐름 • 정보의 흐름이 있고
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눈으로 보는 관리공장 낭비제거를 위한 ▪ 목 차Ⅰ. 공장의 낭비Ⅱ. 공장관리 기본 5S 추진 요령Ⅲ. 눈으로 보는 관리Ⅳ. 질의 및 응답Ⅰ.공장의 낭비1.낭비(浪費)▪ 낭비 = 현재의 일 ― 돈 되는 일 (부가가치 일)움직임 動 과 일(사람인 변 + 움직일 동) ▪ 생산 = 흐름이 있어야 한다 흐르지 않는 것 → 정체 = 낭비공장에는물자의 흐름 • 정보의 흐름이 있고 물자의 흐름을 지원하는사람의 흐름과 기계설비의 흐름이 있다.낭비를 찾는 첫걸음은 물자의 정체를 보고 판단2.낭비 제거 관찰 포인트물자 흐름을 본다.흐름선도 • 공정분석정체 공정을 발견.표준 정체량 • 용기수 공정능력분석 • LOB • 준비교체 • 운반 • 불량사람•설비움직임 관측정체를 발견정체 원인을 조사.정점관측공수측정•표준작업조합표정체 원인 조사정체의 근본원인 제거작업자대화•작업분석즉실천 표준 정체량 표시MIN • MAX3.낭비의 인식•낭비란 부가가치가 생기지 않는 현상 과 결과를 말한다.즉 정미작업(가공)이외의 것을 모두 낭비라 생각한다.•제조공장에서의 낭비라는 것은 원가만을 올리는 생산의 제요소 말한다•생산활동 중에 작업의 동작을 세밀하게 관찰하면 정미작업 • 부수작업 • 낭비등 3개의 부분으로 나눌 수 있다.낭비40%정미작업35%작업부수작업25%4.낭비의 사고방식 •원가만을 높이는 생산의 제요소. •부가가치를 발생시키지 않는 행동 •작업 = 부가가치 있는 일 + 낭비(행동 ㆍ 움직임) •정미작업 공정의 진행으로 고객이 비용을 부담함(가공ㆍ조립ㆍ도장ㆍ포장 등)•비부가가치 작업 ㆍ현재의 작업조건에서 부가가치는 발생하지 않지만 고객의 요구조건을 맞추기 위해서 하는 수 없이 하는 움직임ㆍ행동ㆍ작업(?) ㆍ향후 없앨수 있는 것 집는다. 놓는다. 운반한다. 포갠다. 바꾸어 쌓는다. 옮긴다. 찾는다. 전수검사한다. 바라본다. 청소한다. •낭비의 배제 ㆍ낭비를 발견하는 능력을 향상시킨다(현장에서 잘 찾는다) ㆍ낭비를 제거하는 지혜를 향상시킨다(지혜롭게 직접 한다) ㆍ표준화한다(지키고ㆍ지키게 한다)5.생산 7대 낭비▪ 과잉생산의 낭비MAN + MACHINE + MATERIAL▪ 대기의 낭비MAN▪ 운반의 낭비MAN▪ 가공 그 자체의 낭비MAN + MACHINE + MATERIAL▪ 재고의 낭비MATERIAL▪ 동작의 낭비MAN▪ 불량을 만드는 낭비MAN + MATERIALMANMACHINEMATERIAL2항목6항목4항목6.현장의 낭비제거 순서▪작업자의 움직임을 본다.제품ㆍ자재의 흐름을 본다.▪이상을 눈으로 보아 알 수 있는 관리가 되고 있는지를 본다.사이클 타임 중심으로 생산되고 있는지를 본다.▪낭비를 발견하고 원인을 생각하여 낭비제거 발상을 한다.현장에서 개선이 일상업무가 되고 있는지를 본다Ⅱ.공장관리 기본 5 S 추진 요령1.생산현장ㆍ사무실에서 기본적으로 실행되어야 하는 정리ㆍ정돈ㆍ청소ㆍ청결ㆍ(마음가짐)ㆍ습관화등의 5(6)가지 필수 기초개선 활동 2.5S 기본 개선활동 효과 •생산활동의 기본중에서도 가장 기본이다 •모든 공장낭비를 사전에 예방할수 있다 •전원참가와 전원실천의 인간중심 및 의식개혁 활동이다 •공장내 여유 공간을 만들어 생산증가 활동을 돕는다 •품질향상의 기본환경을 조성한다 •안전사고를 방지하고 기계설비의 고장을 감소한다 •공장의 관리체질을 개선하여 쾌적한 작업환경을 조성한다 •원가절감. 품질향상 및 납기준수를 원활하게 한다 •작은 개선노력이 큰 개선 효과를 가져온다 필요한 것 불필요한 것을 분류필요 없는 것 : 치우고 잘 처리한다.필요한 것 : 잘 보관관리정리필요한 것을 쉽게 사용할 수있는 상태로관리이물질.먼지.오염등을 제거 깨끗한 상태로 유지관리습관화청소정돈정해진 것을 일일 습관적 으로 행하는 것청결정리 ㆍ 정돈 ㆍ 청소 상태로 유지관리2.정리 활동 추진 단계정리 활동 추진 팀의 구성1단계정리 활동 일정 계획의 수립2단계정리 대상 필요품ㆍ불요품ㆍ불용품 기준 설정3단계붉은 표찰 부착 실시4단계붉은 표찰 부착품의 처리5단계정리 활동 수준 평가 6단계▪즉시 개선처리 활동 불용품ㆍ불요품을 찾아내어 폐기ㆍ매각ㆍ반납ㆍ전환등 사용유무에 따라 별도 장소로 이동 처리하는 활동폐기반납(별도 장소)불용품 불요 품 매각전환사용▪정리활동 일정계획의 수립•일정계획은 팀 별로 작성 - 전사적 추진일정에 맞추어 활동•일정계획(예)책임담당자 선정활동내용을 단계별 구체적으로 기록▪정리대상 필요품ㆍ불필요품 기준 설정•불필요품 기준(예)▪붉은 표지 작전의 실시•붉은 표지는 눈으로 보는 정리활동 도구붉은 표지의 준비(예)▪정리 활동 수준 평가 •정리 활동의 수준평가를 일일 정기 시간에 실시하여 습관화3.정돈 활동 추진 단계정돈 추진 팀의 구성제 1단계정돈 일정 계획의 수립제 2단계정돈 대상 필요품 파악 및 정리제 3단계정돈 방법 기준의 수립제 4단계정돈 개선 활동 실시제 5단계정돈 활동 수준 평가 제 6단계정돈이란▪필요한 물품을 작업자가 찾기 쉽고 사용하기 쉽고 편리하게 정해진 수량만 보관하는 것 눈으로 보는 정돈 활동•필요한 물건이란 현장ㆍ사무실에서 필요한 물건으로 정돈 대상이 되는 모든 것•찾기 쉽게 사용하기 쉽게란 작업자가 가장 편리하게 즉시 사용할 수 있도록하는 배치 보관방법 •누구나 알기 쉽게란 어디에 어떤 물건이 얼마나 있는지 누구나 알 수 있도록 3定 관리를 통하여 눈으로 보는 관리체제•정해진 보관 수량관리3定 활동을 통한 보관장소 기준 수량등을 정하여 품목별 간판등을 부착하고 철저하게 준수(MIN & MAX Q`TY 표시)눈으로 보는 정돈 활동어디에 →장소ㆍ번지표시정위치모든물품보관 품목 표시무엇이 → 정품얼마나 →최대량ㆍ최소량 표시정수량정돈이란 표준화 만들기방법(공법)의표준화기계표준화정보관리표준화도면 관리표준화정돈작업 관리표준화전표/서식표준화사무 처리표준화▪정돈 추진 팀 구성•정돈 추진 팀은 전사(공정) 5S 추진 조직과 연계하여 편성•가능한 참여를 원칙으로 편성한다.•직제별 분담을 명확히 한다.▪정돈 활동 추진 일정계획 수립 •정돈 활동의 일정 계획은 팀별로 수립하며•전원이 참여 및 협의를 통하여 작성한다.정돈 활동 추진 일정표계획실시주책임자선정내용을구체적으로 가입▪정돈 대상품(필요품) 파악정돈 대상품으로 꼭 필요한 품목과 수량을 공정 또는 작업장 단위로 파악한다.필요 자제(필요 품) 리스트 업필요 설비(금형ㆍ지그ㆍ공구)리스트 업필요 설비는 공유 설비 와 개인용 지그 공구 비품류 등으로 구분하며 용도에 맞도록 작성한다.필요 공간 리스트 업필요 공간은 바닥ㆍ 벽ㆍ 천정ㆍ 방ㆍ 실(room)비품 내 공간(선반ㆍ케비넷 등)으로 팀별로 작성한다.▪정돈 방법 기준의 수립정돈 대상별 정돈 방법과 기준• 자재 제공 완제품의 간판 기준 부착 방법 수립• 물품 특성별 보관 방법 보관위치 기준수립• 점유 면적 기준의 수립자재(제품)• 공간 간판 신정• 바닥 벽 공간의 적치• 구획선 설치 기준 수립• 공간 활용 기준설정• 공간 간판 신정• 바닥 벽 공간의 적치 점유물 기준 수립• 구획선 설치 기준 수립• 공간 활용 기준설정정돈활동공간설비(지그공구)▪정돈 활동 수준 평가 •정돈 활동 수준 평가를 일일 정기시간에 실시하고 습관화함4.청소 단계청소 활동 추진 단계1단계 : 청소 대상을 결정한다2단계 : 청소담당 구역 및 담당을 정한다3단계 : 청소방법을 결정한다4단계 : 청소 도구를 개발하고 준비한다5단계 : 청소를 실시하고 점검한다6단계 : 청소 활동 수준 평가▪청소는 점검이다청소란 작업장내 모든 물자(일터)의 먼지ㆍ오염ㆍ때등을 깨끗이 제거하고설비의 결함등을 발견하여 원래 상태로 복원하는 활동 •청소 활동 추진 3단계 1단계 : 일상 청소 (깨끗하게 하는 청소)작업장 전반바닥 작업대 벽, 공간, 선반, 설비에 걸쳐 먼지 오염 이물질 기름때등을 제거하고 반짝 반짝 빛날 때까지 닦는 활동2단계 : 점검 청소 (감지하는 청소)기계 와 설비를 중심으로 결함을 발견하고 감지하는 청소 활동ㆍ기계 설비 본체ㆍ구동부ㆍ전기계장부ㆍ유공압부ㆍ체결부등의 점검ㆍ윤활유ㆍ에어ㆍ유압유ㆍ절삭유 장치등의 점검3단계 : 보전 청소(개선하는 청소)ㆍ발견된 결함은 작업자 자신이 즉시 복원 또는 개선한다ㆍ작업자 자신이 개선하기 곤란한 경우에는 공무담당자에게 의뢰한다청소 활동 추진일상 업무청소일상 업무에 청소 활동을 포함시킨다일상 청소 업무점검청소 업무에 점검 활동을 포함시킨다점검 청소 업무보전청소 점검 업무에 보전 기능을 포함시킨다보전 청소 업무▪청소 대상을 결정청소 대상에 따라 일상 청소 물품과 점검 및 보전 청소 물품으로 분류하여 실시한다청소를 잘 하면ㆍ먼지ㆍ오염ㆍ이물질에 의한 설비 열화 방지ㆍ설비의 결함 발생원ㆍ곤란개소 발견 과 사전 조치가 가능ㆍ공장 품질 안정화 와 불량 방지ㆍ기계 설비에 대한 애착심 고취▪청소담당구역 및 담당자 결정공장 배치도생: 생산 팀 품: 품질관리 팀 기: 기술팀 영: 영업팀자: 자재 팀 관: 관리 팀 공: 공무팀 설: 설계팀▪청소방법의 결정일상 청소 기준표의 작성 및 활동일상 청소 기준 표 작성자 : 발생되는 오염종류의 제거 상태기준 마련일 주 월 또는날짜 및 요일 명기일상 장소 대상물품에 한함청소 순서 방법등의 도식화▪청소도구의 개발 및 준비ㆍ청소 방법에 따른 청소 도구 와 세제류를 준비한다.ㆍ설비 및 장소에 맞는 청소 도구를 개발 - 곤란개소 청소등▪청소를 실시청소 활동 스케줄청소 총 점검 포인터청소 총 점검 포인터청소 총 점검 포인터청소 총 점검 포인터청소 총 점검 포인터청소 총 점검 포인터▪청소 활동 수준 평가 •청소 활동 수준 평가를 일일 정기시간에 실시하고 습관화함5.청결 활동의 추진 단계1단계정리 ㆍ정돈ㆍ청소 활동의 표준화오염 발생원의 개선2단계윤활 관리3단계청결 활동 수준 평가 4단계▪청결 활동의 3단계버리지 않는정리흐트러지지 않는정돈더러워지지 않는청소불필요품이 발생하지 않는 구조정돈하지 않아도정돈되는 구조더러움.오염등이발생하지 않는구조상급 단계왜 불필요품이 생기는가중급 단계왜 흐트러지는가왜 더러워지는가제자리에 놓음깨끗이 청소초급단계불필요품을 제거흐트러짐 속의 작업불필요품의 방치더러움에 무관심정돈 활동청소 활동정리 활동▪청결 활동 평가 •청결 활동 수준 평가를 일일 정기시간에 실시하고 습관화함6.습관화(마음가짐)단계성공하는 5S (마음가짐)4352개선하는3S 활동습관화를위한행동 지침습관화를위한5S 활동5S 추진도구1눈으로 보는 5S무질서한 현장▪습관화(마음가짐)란정해진 일을 항상 바르게 지키는 습관을 지니는 것습관화(마음가짐) 없는 3S 활동의 한계ㆍ3S(정리ᆞ정돈ᆞ청소)활동 미흡으로 바로 흐트러지거나 더러워져 원상태로 되돌아온다ㆍ불요품. 불용품을 치워도 곧바로 불필요품이 발생한다ㆍ통로. 빈 공간에 재고. 재공품을 놓아 운반을 제대로 할 수 없다.ㆍ부품 배치 장소가 일정하지 않아 때때로 오작품. 체결불량등 작업실수가 발생한다ㆍ지그. 공구. 절삭 공구를 제자리에 놓아도 금방 흐트러진다.ㆍ기계가 더러워져도 정기 청소 때가 아니면 그대로 방치한다ㆍ기름 때문에 미끄러져 부상을 당하였다정리정돈ᆞ붉은 표지 작전ᆞ붉은 표지 재고ᆞ붉은 표지 설비공구ᆞ붉은 표지 공간ᆞ불필요품 리스트ᆞ간판 작전(정품ᆞ정량ᆞ정위치)ᆞ페인트 작전ᆞ색별 정돈ᆞ형적 정돈습관화ᆞ5S 평가 체크리스트ᆞ5S 순찰 점수표ᆞ5S 뱃지. 포스터. 표어ᆞ5S 슬로건(프랑카드)청결청소ᆞ청결 체크표ᆞ정리 체크표ᆞ정돈 체크표ᆞ청소 체크표ᆞ청소 체크리스트ᆞ청소 점검 체크표ᆞ보전 카드ᆞ보전 간판ᆞ투명 카버▪습관화 단계 평가•습관화 수준 평가를 일일 정해진 시간에 실시함Ⅲ.눈으로 보는 관리1.무엇이 正常이며 무엇이 異常인지를 명확히 한다. 기계. 라인. 재료(제품) 보관 방법. 재고량. 간판 운용방법. 작업자의 작업 방법등 모든 점에 대하여 정상과 이상이 확실히 구별할 수 있도록 한다. 이상(문제점). 개선 필요점이 顯在化된다. 2.부품 보관장 과 표시 방법 현재 작업이 지나치게 앞서 가거나 지연되는지를 알 수 있게 한다. 정해진 장소에 정해진 부품을 정해진 수량만 보관한다. 다음 번에 사용할 부품을 알 수 있도록 한다. 3.부품 보관장에 대한 착안사항 보관장는 생산라인 가까이 설정하여 작업자가 알 수 있도록 한다. 부품은 종류별로 두고 각 종류마다 수량을 알 수 있도록 한다. 가공순으로 후공정이 가져 갈 수 있도록 선입 선출될 수 있게 한다. 보관장의 크기는 필요량만 둘 수 있도록 해서 그 이상은 異常상태라는 것을 금방알 수 있도록 한다. 보관장은 주소를 명시하고 간판과 대응시켜 둔다4. 눈으로 보는 관리 방법(1)로스 표시 로스표시란 빨간 딱지를 말하며 로스표시 작전이란 불필요한 것과 필요한 것을 명확히 나누어 불필요한 것을 버리는 것을 말한다.(2)간판 작전(눈으로 보는 정돈)간판 작전은 필요한 것을 사용하기 쉽게 깨끗이 해놓고, 누구든지 알 수 있게 명시하는 것이다. (3)구역 표시 재고 보관장이나 통로, 작업 구역을 분명하게 하기 위하여 표시한 구역선을 말한다.(4)관리 수위 재고의 최대량. 최소량을 표시하는 것이다.(5)표시등 감독자에게 이상이나 문제를 알리기 위한 도구로써 표시등이 필요하다. 표시등 에는 호출 표시등, 이상 표시등, 가동 표시등 등이 있다.(6)문자 간판 과잉재고를 막고, JIT(Just In Time)으로 풀(Pull) 생산을 지키기 위한 도구 이다. 인수간판과 작업지시간판으로 나누어지고 간판은 회사의 실정에 맞추 어 디자인하여 사용해야 한다.(7)생산 관리판 라인에 있어서 생산상황을 나타내기 위한 표시판이다 (8)표준 작업표 표준 작업이란 사람, 재료, 기계를 조합하여 양품을 저스트 인 타임으로 저렴하고 안전하게 만들기 위한 작업방법을 정하는 것이다. 또 표준작업의 3요소는 싸이클 타임, 작업 순서, 표준대기이며 이 중에서 하나라도 빠지면 표준 작업은 성립되지 않는다. (9)불량 전시 불량을 방지하기 위해 불량품등을 전시하여 재발을 방지하는 것이다. 5.3불 추방 운동
  • 3불이란 불합리, 불필요, 불균일을 말한다.
  • 1).불필요
  • 부가가치가 없는 동작이나 작업을 말한다.
  • 다음 공정이 소화할 수 없는 것을 만드는 것 : 자기 공정이 능력이 있다고
  • 능력껏 만드는 것
  • (2)기다리는 불필요 : 작업 대기, 기계 대기 등
  • (3)동작의 불필요 : 허리를 구부리거나 불필요한 이동과 손놀림
  • (4)운반의 불필요 : 재료, 부품, 제품, 공구 등을 이동시키는 것
  • (5)재공 및 재고의 불필요 : 공정간, 공정상에 있는 작업중인 것 외의 재고
  • (6)불량의 불필요 : 불량 발생
  • (7)가공 및 작업 그 자체의 불필요 : 불필요한 부위의 작업이나 과다 정밀도 및 강도 요구
  • (8)작업의 불필요 : 재료 및 부품의 방향 전환, 정렬, 상하 운동 등의 여분의
  • 동작
  • 2).불합리 피로의 원인이 되는 동작과 작업을 말한다. (1)운반의 무리 : 힘이 드는 일 (2)부자연한 자세 : 허리를 구부리는 일이나 작업 위치의 불안정 (3)억지로 하는 일 : 맞지 않는 것을 무리하게 맞추는 일 (4)잘 모르고 덮어놓고 하는 것 : 추측과 연습으로 임하는 작업 (5)필요 없이 신경 쓰는 일 : 혼돈하기 쉬운 문자와 기호를 보는 일, 사고 발생이나 순서를 잊지 않으려고 마음 쓰는 일3).불균일 불합리와 불필요의 원인이 되는 것을 말한다. (1)작업 동작의 불규칙적인 불균일 : 모든 반복 동작은 리듬을 타고 작업하게 하여야 한다. (2)자재 공구의 위치가 수시로 바뀌는 불균일 : 모든 물건은 정위치가 있어야 한다. 6. 물품비치 방법과 표시  1).비치방법  물품을 비치할 때 중요한 것은 무엇이 몇 개 있는가 그리고 그것이 몇 대분,몇 시간분인가를 한눈에 알 수 있도록 하는 일이다.  (1)가공LINE 완성품은 가공LINE 출구에 설치한다.  라인의 진척이 정상보다 빠른가, 늦은가는 출구에 설치된 적치장을 보면은 알 수 있다. 늦으면 결품이나 납입지연 등이 있는 것이며 빠르면 과잉생산의 이상을 알 수 있다.  (2)완성품은 LOCATION별로 두고 각 수량이 한눈에 보이도록 1시간 또는 1일을 필요 수를 표시한다.  (3)선입선출이 이루어져 있을 것.  (4)특히 MAX표시를 명확히 한다. 생산 초과분은 스토어에서 제거하라.    ·품번별로 1일 필요수(용기 단위로도 가능) 표시  ·품번별로 텍트타임표시(언제 어떻게 팔리는지 알 수 있도록)    ·MAX표시의 의미는 그 이상 만들면 다른 품번과 맞출 수 없다는 신호이다.  (5)MIN표시한다.(결품과 연관. 작업교체 능력) → 가공지시 신호  (6)로케이션 표시 2).물품보관 장소의 표시   누구라도 정상과 이상을 판단할 수 있는 수준, 눈으로 보는 관리가 가능 하도록 "어디에", "무엇이" 얼마큼 있는가를 알 수 있고 찾기 쉽도록 표시 한다.(1)표시의 종류 위치표시 와 구획표시·선반표시·품목(현품)표시(2)표시판의 부착과 관리방법     표시판은 부착대상물의 종류(크기), 부착장소 등 제반여건을 고려하여 표시판의 크기와 부착형태를 결정하여 사용한다.  표시판의 내용은 사용조건에 따라 필요한 내용만을 삽입, 제작한다 Ⅳ.질의 및 응답1.공장의 낭비에 대하여2.공장관리 기본 5S 추진 요령에 대하여3.눈으로 보는 관리에 대하여
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